Lo primero que vamos ha hacer es sacar un molde de silicona de por ejemplo 2 Powder Bushing de los que vienen de serie en nuestra prensa, yo como necesito ampliar la carga de polvora ya que con el mayor que biene en el kit no tengo bastante he elegido 2 de los mas grandes para duplicarlos.
Para ello necesitaremos los siguientes articulos:
1º Silicona para moldes Silastic 481 y su agente de curado,(el agente de curado lo podeis pedir de curado en 24,12,5 horas, yo utilizo el de 5 horas y va muy bien.)
Aqui os dejo el enlace de donde lo podeis adquirir.
https://www.feroca.com/product.php?id_product=72
2º Una jeringa para sosificar el agente de curado.
3º Un recipiente acorde con la pieza que vallamos a duplicar, en este caso ha sido un cubito de plastico pequeño de uns 50x50mm, y un recipiente para depositar la silicona y mezclarla.
4º Una bascula para realizar las medidas de peso al añadir el agente de curado, en este caso como solo voy ha utilizar 100 gramos de silicona con la bascula digital de las puntas me vale.
5º Una pistola de silicona caliente de esas baratuchas de los chinos valen.
6º Muy importante los Powder Bushing a copiar
Aqui os pongo una fotografia de los compoentes.
Bueno ahora vamos con lo primero, como podeis haber observado en la primera fotografia se ve el cubito de plastico con los dos Powder Bushing en el fondo, lo que hemos hecho a sido aplicarles un poco de silicona caliente en la parte inferior para fijarlos al cubito, ya que si no los fijamos al verter la silicona de moldes tenderian a flotar y no nos valdria para nada, una vez fijados en el interior del cubito, procedemos a realizar la mezcla lo primero que haremos sera en un recipiente puesto sobre la bascula verteremos silicona
Silastic en una cantidad aproximada para que podamos rellenar el cubito por completo en este caso han sido 100 gramos y ha sobrado un poco.
A continuacion cargaremos la jeringa con 5 gramos de agente de curado, ya que este agente va dosificado a un 5% del peso del Silastic( hablamos del agente de curado de 5 Horas).
Una vez los componentes pesados vertemos el agente de curado sobbre el Silastic y lo mezclamos bien, una vez mezclado lo que haremos es rellenar el cubito con la mezcla pero lo deberemos verter muy despacio dejando que vayya fluiendo un pequeño hilo y valla rellenando el recipiente, el motivo de rellenarlo con un hilito es que de esa manera evitaremos que nos queden burbujas de aire las cuales estropearian la calidad final del molde, ya que al mezclarlo se crean multitud de burbujas y si vertieramos muy deprisa la mezcla las burbujas se quedarian entre la silicona provocando oquedades, tambien hay otro sistema para quitar las burbujas pero para eso deberiais de tener una camara de vacio y una bomba de vacio para estraer todo el aire, yo la tengo pero para este proyecto no la he utilizado para demostraros como hacerlo.
Aqui podeis ver como se va rellenando y tapando los Powder Bushing.
Una vez rellenado el recipiente que contiene los Powder Bushing de la manera mencionada debemos dejae que frague la silicona de moldes, para eso deberemos esperar lo que indique nuestro agente de curado, recordamos que en este caso han sido 5 Horas, yo siempre suelo dejarlo algo mas para asegurarme bien.
Aqui teneis una fotografia del recipiente lleno.
Ahora que ya hemos esperado el tiempo de rigor para dejar fraguar la silicona, procedemos a desmoldear o sacar del molde como lo querais llamar los Powder Bushing, aqui como vereis el cubito se ha roto, pero como ya ha cumplido con su mision no nos importa, sacamos de la silicona con cuidado los Powder Bushing originales para no romper el molde, deciros que no se rompe facil, ya que este producto es muy flesible e indeformable.
Aqui os muestro una fotografia de los Powder Bushing desmoldeados y los restos del recipiente. LLegados a este punto tambien os muestro el material con lo que vamos ha hacer nuestros clones de Powder Bushing, en este caso es Feropur PR 55 + E 55 Poliuretano Rígido y esto es opcional un colorante para dejarlos igual que los de fabrica, o podeis elegir el color que querais.
Aqui os pongo el enlace de estos productos:
Poliuretano Rigido
https://www.feroca.com/category.php?id_category=9
Colorante:
https://www.feroca.com/product.php?id_product=75
Ahora vamos a preparar el Feropur que son dos compuestos que mezcladolos a partes iguales al endurecer se convierten en poliuretano rigido, esta parte digamos es la que tenemos que realizar con la mayor brevedad posible ya que solo disponemos de 2 a 3 minutos para mezcralos y rellenar el molde de silicona previamente hecho, la manera de hacerlo es sencilla cojemos 2 recipientes por ejemplo 2 vasitos de plastico de chupito, en cada uno de
ellos ponemos a partes iguales la cantidad de producto A como del B necesario para rellenar
el molde, es mejor que hagamos un ppelin de mas ya que si nos quedamos cortos no tendriamos tiempo de realizar una nueva mezcla y deberiamos repatir el proceso, en cada uno de los productos le añadimos una gotita de colorante, y digo una gotita porque esta cantidad es infima, para moldes de mayor capacidad tendriamos que añadir un poco mas de
colorante,mezlcamos por separado cada componente con el colorante, si no queremos colorarlo nos saltaremos este ultimo proceso, nos quedaria de un color blaco hueso pero sus propiedades serian iguales.
LLegados a este punto mezclaremos el contenido de los dos componentes y lo mezclaremos un poco rapidamente por que a partir de aqui el tiempo empieza ha correr, una vez mezclados, yo os recomendaria verter la mezcla en el molde con una jeringa la cual cargaremos y hiremos rellenando las cavidades de los moldes hasta rellenarlos por completo es mas si sale algo por encima mejor ya que lo que sobre despues se puede limar y lijar pero si nos quedamos cortos no podremos añadir nada.
Aqui podeis ver la preparacion de la mezlca.
Aqui podeis ver el molde relleno y de color rojito.
Ahora deberemos dejarlo fraguar, muy importante que tireis los vasos de la mezcla del poliuretano nada mas dar por terminado el vertido ya que cuando empieza a fraguar la mezcla se calienta y los basitos se pueden romper, si utilizais otro material como plastico mas duro , cristal o chapa no hace falta que os desagais de ellos tan rapido, esto solo es para que la mujer no os heche la charla de que le habeis manchado algo.
El fabricante indica que el tiempo de fraguado son 5 minutos pero yo os recomiendo que lo dejeis unos 20 a 30 minutos para que frague bien y no se nos deforme al sacarlos por estar tierno.
Una vez pasado este tiempo procedemos a desmoldear el poliuretano y EEEEVUALA, ya tenemos dos copias exactas de nuestros Powder Bushing y del mismo color.
Aqui lo podeis comprobar.
Ahora solo nos queda recortar, rematar y lijar los rebordes y la parte inferio, a partir de aqui ya podremos empezar a recortar el Powder Bushing para provocar de esta manera el aumento de volumen de polvora, lo que haremos es recortar o lijar unos milimetros de la parte superior y lo montaremos en la maquina para comprobar la capacidad en peso de la carga y asi ir modificandola a nuestro gusto.
Como podreis ver el proceso es sencillo y el coste de los materiales no es muy caro unos 50 euros mas gastos de envio los que no vivais cerca de Madrid pero este mismo proceso se puede aplicar para machas mas cosas incluidas las cachas de armas , empuñaduras etc, para el siguente proyecto quiero hacerme unas cachas para mi Armscor 1911.
Espero que os guste y si alguien le viene bien pues mejor que mejor.
Un saludo
gracias compañero.